Accenture und Schaeffler arbeiten gemeinsam an der nächsten Stufe industrieller Automatisierung. Mit Unterstützung von NVIDIA und Microsoft demonstrieren sie auf der Hannover Messe 2025, wie physische KI und humanoide Roboter künftig Mensch und Maschine verschmelzen lassen. Eine Technologiepartnerschaft, die Produktionsprozesse neu denkt – und auf reale Herausforderungen wie Fachkräftemangel antwortet.
Mit innovativen Konzepten zeigen Accenture und Schaeffler, wie Digitale Zwillinge, physische KI und Roboterflotten das industrielle Umfeld transformieren könnten. Im Zentrum steht ein Machbarkeitsnachweis, der verschiedene Automatisierungsgrade simuliert – von manuell bis vollständig humanoid – und dabei Plattformen von NVIDIA und Microsoft nutzt. Diese enge Zusammenarbeit zielt darauf ab, Produktionsprozesse resilienter, flexibler und effizienter zu gestalten, wobei auch Umweltaspekte und Mitarbeiterintegration berücksichtigt werden.
Simulation verändert die Anlagenplanung
Der vorgestellte Proof of Concept nutzt NVIDIA Omniverse, um realitätsnahe Digitale Zwillinge von Fabriken und Lagern zu modellieren. Auf dieser Basis können ideale Layouts vorab simuliert, automatisierungsfreundlich optimiert und anschließend in der Realität präzise umgesetzt werden. Besonders im Fokus: Die virtuelle Inbetriebnahme, durch die Unternehmen frühzeitig den effizientesten Automatisierungsgrad definieren können – von autonom mobilen Robotern (AMR) bis zu komplexen humanoiden Robotern wie Digit von Agility Robotics und Phoenix von Sanctuary AI.
Ein entscheidender Vorteil dieser Methode liegt in der Kostenreduktion und Zeitersparnis bei der Fabrikplanung. Unternehmen gewinnen die Möglichkeit, komplexe Anlagenrisiken in der digitalen Simulation zu identifizieren, bevor sie real umgesetzt werden. Zudem fördert die virtuelle Umgebung eine kollaborative Entwicklung zwischen verschiedenen Abteilungen und externen Partnern – vom Engineering über die IT bis hin zur Logistik.
Laut einer aktuellen Studie von Accenture halten 49 Prozent der befragten Werksleiter:innen AMR für eine Schlüsseltechnologie der Zukunft, 43 Prozent sehen humanoide Roboter als festen Bestandteil künftiger Montageprozesse. Besonders in Hinblick auf den globalen Fachkräftemangel eröffnen sich durch die Technologie neue Perspektiven, um Produktivität und Qualität in der Fertigung nachhaltig zu sichern.
Roboter lernen durch Beobachtung
Ein Highlight des Projekts ist die Integration von humanoiden Allzweck-Robotern in simulierte Arbeitsumgebungen. So übernimmt Digit etwa Transportaufgaben im Lager, während Phoenix Ersatzteilkits zusammenstellt – basierend auf Imitationslernen durch simulierte Tätigkeiten. Das Zusammenspiel zwischen realer und digitaler Welt wird durch Vision-KI wie NVIDIA Metropolis ermöglicht: Menschliche Bewegungen werden analysiert und in Simulationsdaten überführt, die dann als Trainingsgrundlage für die Roboter dienen.
Das Prinzip des "Learning by Watching" stellt einen Paradigmenwechsel im Bereich industrieller Robotik dar. Statt aufwendig programmierter Abläufe können Roboter durch wiederholte Beobachtung realer oder virtueller Arbeitsprozesse lernen und sich an wechselnde Aufgaben anpassen. Diese Flexibilität erlaubt einen deutlich breiteren Einsatz in dynamischen Produktionsumgebungen – ein wichtiger Baustein für die sogenannte "Lights-out-Factory", in der Produktion mit minimaler menschlicher Präsenz abläuft.
"Die Fabriken von morgen werden von der engen Zusammenarbeit zwischen Menschen, industriellen Automatisierungssystemen und Multi-Roboter-Flotten geprägt sein", betont Mike Geyer von NVIDIA. Die Kombination aus NVIDIA Omniverse und dem Mega-Blueprint zeigt, wie vielfältige Robotertypen getestet und produktiv eingesetzt werden können – und zwar noch vor der physischen Implementierung.
Optimierung in Echtzeit dank Microsoft Fabric
Die dritte Säule des Machbarkeitsnachweises bildet die laufende Prozessoptimierung mit Microsoft Fabric. Gemeinsam mit Avanade, einem Joint Venture von Accenture und Microsoft, nutzt Schaeffler KI-gestützte Datenplattformen, um Leistungskennzahlen wie Verfügbarkeit und Auslastung kontinuierlich zu analysieren. So lassen sich Staus vermeiden, Schwachstellen frühzeitig erkennen und Anpassungen schneller umsetzen. Am Standort Schweinfurt wurde bereits ein System implementiert, bei dem Mitarbeitende über einen sprachgesteuerten KI-Agenten direkt auf Produktionsdaten zugreifen können – auch für virtuelle Fabriken eine zukunftsweisende Lösung.
Zusätzlich sorgt der Einsatz von generativer KI dafür, dass nicht nur Daten ausgewertet, sondern auch Handlungsempfehlungen erstellt und Prozesse automatisch angestoßen werden können. So verschiebt sich die Rolle menschlicher Fachkräfte zunehmend hin zu strategischen Aufgaben, bei denen Interpretation, Optimierung und Überwachung im Mittelpunkt stehen. Die nahtlose Integration von realer Produktion und digitaler Datenwelt ist dabei der Schlüssel zu einer adaptiven Fertigung der Zukunft.
Andreas Schick, COO der Schaeffler AG, zeigt sich überzeugt: "Als führendes Unternehmen für Bewegungstechnologie setzen wir auf disruptive Technologien wie physische KI, Digitale Zwillinge und humanoide Roboter, um die operationale Exzellenz unserer Fertigungsanlagen weltweit zu steigern."
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